TPM 全员生产管理 在化工企业安全环保中的应用研

设备设施保持完好性是化工企业生产过程安全、防止跑冒滴漏污染环境的重要保证。化工企业安全事故、环境污染事故最基本的表现形式是泄露。防止工艺、物料、能量的意外泄露是预防安全事故、污染事故的重要保证条件。因此，在化工企业管理中引入TPM具有十分重要的意义。

一、TPM特点与作用

TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为全员生产维护或全员生产保全。它是由美国人提出，在上世纪六十年代被日本制造商--Nippondenso引入了工业维修领域，并在日本工业维修领域广泛推广应用，日本设有“全球卓越制造TPM奖”。实践上看，其实TPM是一种维修程序，与TQM（全员质量管理）有相似之处，它是一个以提高设备综合效率为目标，以全员参与为基础，开展系统的预防维修、设备保养和维护管理的体系。TPM强调企业设备综合效率最大化，以追求生产系统效率极限为目标，实现设备的综合管理效率的持续改进。其主要特点：一是要建立设备终身彻底预防维修体制，从认识改变到使用各种有效的手段，防止所有灾害、浪费、不良的发生，构建零灾害、零浪费、零不良的生产体系；二是要求企业各个部门共同推行，从生产部门开始实施，逐渐扩展到管理、开发等所有部门；三是要求企业全员参与，从高层管理人员到一线工人，全员参与；四是强调通过动机管理，采取自主的班组活动来推进。

事实上，TPM将维修维护纳入了企业中必须的组成部分，而且视为极其重要的生产环节，维修维护包括停机时间都作为工作日计划表中重要的一项内容，维修维护已不再被看着一项没有效益的作业。在这种视角下，维修维护成为了整个生产制造过程的有机组成部分，它已经不再是简单地在生产线出现故障后进行的维修，它更主要的作用是将应急的和计划外的维修最小化。

二、化工企业设备设施存在的问题

（一）化工设备设施常见问题

化工设备设施常见的泄漏问题主要有六类。

1）反应釜、反应器常见的问题。如：垫圈泄漏，安全阀泄漏，爆破片到期未更换泄漏，不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀造成泄漏，搪瓷釜内搪瓷破损，反应釜内胆夹套蒸汽进口处冲蚀破损，压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏。

2）贮槽、罐区、槽车问题。如：法兰垫片处泄漏，装料量超过规定限度，容器出现裂缝，频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损，危险品罐区围堰孔洞未封堵，危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔，阀门泄漏，采用敞开式和喷溅式卸料，卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出，氯乙烯槽车卸料时软管或法兰处泄漏。

3）冷凝器、再沸器出现问题。如：腐蚀、垫圈老化等引起泄漏，换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。

4）管道及管件出现问题。如：管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂，腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施，管道或管件材料腐蚀，压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷。

5）输送泵、真空泵、离心机、双锥出现问题。如：泵腐蚀、泵泄漏、轴封泄漏。

6）气瓶出现问题。如：气瓶组及管路连接、阀门损坏等。其他还有生产现场出现“跑、冒、滴、漏”，使用高毒物料时，采用敞口操作等问题。

（二）设备设施管理中存在的问题

从目前化工企业对设备设施管理来看，存在的问题主要有三个方面。

1）化工企业管理层对设备设施管理的专业性和基础地位认识不足。把设备设施管理等同与一般的维修、安装；管理方式落后，基本上是应付式、节省式对待设备设施的管理，设备设施管理还停留在一般的维修、更换零部件等低层次层面，仅仅满足于设备设施能运转、能通过检查，应付完成任务。

2）设备设施磨损老化现象严重。设备设施的磨损老化与设备设施操作人员有着密切关系，正确熟练的操作可以减少设备设施磨损，延长设备使用寿命。但一些化工企业由于员工技术素质参差不齐，部分员工对设备操作方法掌握不熟练，再加上设备维护保养工作不到位、设备超负荷长时间作业、违规违章操作等，加快了设备老化速度，导致设备磨损严重，增加了企业安全环保隐患。

3）设备设施更新换代不及时。很多化工企业对设备设施的维修工作不够重视，在利益驱动下，设备设施更新换代周期较长。管理人员、操作员工对设备设施的运行状况和整体性能重视不够，维修保养依赖专业人才、专业技术人员；有的还会拆东墙补西墙，甚至违反国家的相关规定使用重修的次品设备或已经报废的设施，不但增加了机械故障率，而且带来安全环保问题。

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