化工安全事故的发生原因与预防措施

0 引言

随着经济的发展，国内工业总产值不断地攀升并达到一个全新的高度，而化工产业亦逐渐转变为国内国民经济的重要支柱。持续发展的工业不断催生全新的生产工艺，使得国内化工企业如雨后春笋般不断涌现出来。化工企业虽数量众多但并不代表着其都有着相对于统一的生产条件与生产能力，部分生产条件、生产能力较为薄弱的化工企业若是强行进行高强度的生产工作，将会令安全生产等多个涉及安全的行为得不到有效地保障。安全问题影响着化工企业内工作人员的人身安全、更影响着国家的发展，为此针对于化工生产进行强有力的安全监管并结合于全方位的化工安全设计进行实际分离来保障化工生产的安全是非常的重要的[1]。

1 化工安全事故发生的主要原因

1.1 化工原料的特性

为了更好地对化工安全事故的发生进行根源的探索，针对于近年来国内所发生的众多化工安全事故我们进行了一定的研究与分析。从相关成果报告所呈现出的指向来看，大多数化工安全事故的发生都是生产原料的处理、保存环节发生了问题，进而导致了严重的化工安全事故的发生。之所以化工原料的处理、保存环节出现问题会导致[2]严重的化工安全事故，主要是因为化工原料大多为化学合成与制作，这类原料的易燃性、腐蚀性、毒性一般都比较高，倘若在处理、保存等环节出现一定的问题，那么这些特性将会引发可怕的事故。大型化工安全事故的发生大多还与部分化工原料所具备的易爆性相关，且这类化工原料的稳定性一般较差，也正是因为化工原料的稳定性较差，使得化工企业所要承担的风险进一步增加并加大了该化工企业发生化工安全事故的可能性。国内有关部门正是因为意识到化工原料其自身所具备的危险性，为了保障化工企业的生产能够有安全性的保障则不断根据探索与研究来制定出科学的各生产环节的安全生产标准。但不可忽视的是因极少数化工企业为了企业利益不断地违反安全生产标准，甚至为了控制企业投入资金而对化工原料的保存环境的建设进行“简化”[3]，这些违反安全生产标准的违法操作不仅令企业发生化工安全事故的可能性增大，更凸显了企业忽视工作人员人身安全的问题。

1.2 生产设备的选择存在的问题

化工原料大多都具有易燃性、易爆性、腐蚀性等，在选择相关生产设备时定需要结合该化工原料的特性进行针对性选择，以此来达到安全生产的目的。

现以易燃易爆化工原料为例，在进行具备易燃易爆特性的化工原料的加工生产时需要选择符合其特性且具备一定保护能力的生产设备，即选择防爆防静电型号的设备进行相关生产，而这也是安全生产标准中所覆盖的内容。但实际生产过程，部分化工企业在进行生产时并没有结合化工原料所具备的特性进行针对性选择生产设备，但是化工原料与生产设备之间的“安全保障”时常处于失效状态，这样的情况将会极大地影响化工安全生产，且当化工安全事故发生时难以进行有效地控制，最终导致化工安全事故的发生并产生严重的后果。

1.3 操作人员的综合素质存在的问题

为了更好地对企业的用人成本进行管控，国内部分化工企业在进行操作人员的招聘时往往只提出较低的“门槛”，这就使得被聘用的操作人员相关化工知识的储备量存在一定的不足。同时企业为了更快的进行获利，常会缩短岗前培训的周期，这就使得操作人员的相关知识掌握的不牢固。也因化工相关知识储备量的不足使得部分操作人员对于安全问题的意识及发生事故时的对应处理措施处于低下与不了解的状态。

这种状态将会使操作人员自身的综合素质不能满足要求，在其进行相关实际操作时并不清楚如何以规范且标准的方式进行作业，进而导致违规操作、错误操作等问题的出现，而此类问题的出现将会极大提升化工企业生产过程中的安全系数，使安全隐患“深埋”于日常化工生产的过程中[4]。

1.4 化工生产管理中存在的问题

化工企业的安全生产需要从多个层面、多个角度共同开展并保证一定的力度才能够得到有效落实，而化工生产管理工作的切实开展作为影响安全生产的一项重要工作，保障其正确开展是非常重要的。根据实践我们发现部分化工企业内部化工生产管理制度还存在不完善的情况。

制度的不完善导致了管理人员在进行相关管理工作时无法通过相关依据来妥善进行相关管理工作；其次，部分化工企业内对于管理人员的配备十分“随意”，这就导致了管理人员的数量存在不足，进而导致管理工作的开展无法较为全面的进行。生产管理的混乱与不足对于化工企业的安全生产会造成严重的影响，不利于化工企业的长期稳定发展。

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